40Cr连杆热模锻，杆部与大头过渡圆角老出折叠，预锻型腔咋调比较好？

你那个预锻R角磨大了反而出坑，说明金属在那儿堆积了。40Cr连杆这种典型件，大头到杆部的截面比一般超过3以上。你下料φ50×125，体积算下来刚好，但问题多半出在预锻模的“拔长”或者“压挤”工步没设计好，金属过去的时候不是平稳充填，而是翻滚过去的。你把预锻模杆部的宽度比终锻小1.5mm到2mm，高度给高点，给终锻留出0.8mm左右的压下量让它往两边展。还有那个R角，别光改预锻，终锻的对应位置R角必须比预锻大1.5倍左右，形成一个顺滑的过渡。另外检查一下你导键和锁扣间隙，超过0.3mm错移就能直接干出折叠。

坯料加热温度多少？40Cr要是低于1100度，这地方的流动性下降很明显，你挤过去的时候表面金属先冷了，里面热金属一冲就直接叠进去了。你测一下出炉到锻打的温降。

根本不是R角的事，是你下料长度125偏长了。这种连杆大头部位需要的金属量，125的长度肯定会导致杆部金属往大头回流，在过渡区形成涡流。你把下料减到120或者122试试，保证制坯的时候杆部拔长量够，大头那块料是靠挤压过去的，而不是靠多余料挤过去的。

我们厂连杆全是用辊锻制坯，根本不搞正挤。你这种直接圆柱坯料进预锻模，截面突变处百分百出折叠。老老实实加一道辊锻制坯，把杆部拔细，大头聚料，这问题直接就没了。