看了几个冷锻加工视频，杯杆件缩径那块金属流动有点看不懂，有懂的吗？
最近在调一个20CrMnTi的杯杆件冷锻工艺，产品下端是M12的螺杆，上端是个深杯形。我看了网上一堆冷锻加工视频，里面做类似件的时候，缩径挤压那一步，感觉材料流动和我实际打的完全不一样。
视频里看人家缩径的时候，冲头下去比较顺畅，内孔也没看到明显的拉伤或者折叠痕迹。我这现场打出来，杯底转角处老是有一道挺深的折叠印，把余量放大到0.3单边还是会卡在这个位置。现在磷皂化用的是常规的锌钙系，设备是300吨的冷锻机，速度调到了60SPM。想问下这种深杯缩径，是不是得改用局部感应加热搞温锻过渡一下？还是说单纯调整一下缩径冲头的R角和入模锥度就能解决？
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20CrMnTi这个料子冷锻变形抗力本来就大，做深杯缩径，冲头R角最起码要放到R2.5到R3.0之间，入模半角控制在13度到15度以内。你折叠印出在杯底转角，大概率是上一道正挤或者镦粗工序带来的死区金属没压平，直接被拉进缩径区了。300吨机台打这个件余量有点紧，60SPM的速度偏快，材料来不及流动就硬挤了。把速度降到40左右试试，磷化膜厚度测一下是不是偏薄，正常的锌钙系膜重应该在8-12g/㎡。不用上温锻，先把冲头锥度和速度降下来，把前道工序的倒角做大一点做成大R过渡。
别在冷锻机速度上找原因，60SPM对于这种杆部缩径根本不算快。你那是典型的润滑没跟上导致的金属粘模和撕裂折叠，表象看像流动不顺，其实是表面拉毛了。锌钙系磷化打20CrMnTi的高变形量件，建议直接换钠皂或者换成二硫化钼添加剂的润滑剂。另外检查一下你的缩径凹模是不是光洁度不够，抛光到Ra0.1以下，模口做个0.05的喇叭口引导。
你前道工序下料之后有没有做退火？是球化退火还是等温退火？硬度现在控制在多少HB？视频里看着顺是因为人家坯料组织已经是均匀的球状珠光体了，你如果硬度超过160HB，硬冷缩径必定起皮折叠。