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刚分到锻造车间没多久,现在跟着看连杆线的模锻。发现冲孔那个工步做完,孔边缘老是有一圈折叠缺陷,切边后特别明显。
我查了点资料说可能是氧化皮没吹干净或者冲头形状不对。现场用的是普通冲头,带个10度左右的锥度。想问下这种连杆冲孔折叠,一般优先调冲头锥度还是死磕加热炉的除鳞?
10度肯定不够,连杆冲孔一般用带大锥度的冲头,或者直接做成带圆弧的形状。氧化皮是一方面,但10度锥度在冲孔时金属流动太剧烈,外圈金属被拉进孔里必然折叠。把冲头锥度做到25度到30度,前端倒个R3到R5的圆角,冲孔前增加一次镦粗把平面压平,折叠基本能消除。另外下模孔的边缘一定要倒角,不能是锐角直边。
连杆冲孔折叠大概率是你冲孔前那个工步的形状不对,预锻或者终锻的时候孔那边金属量留多了,你光改冲头没用。去卡一下那个位置的截面积,冲孔前周边的料必须薄,厚了怎么冲都得叠起来。
你用的什么材质?加热温度多少?如果是45钢或者40Cr,温度在1100度上下的话,氧化皮不算特别黏,要是高合金钢那除鳞高压水压力给够没?先确认下材料和温度,不同料的冲孔反馈差别很大。