刚搜了一堆冷锻机加工视频，想问下打薄壁件那个退料到底怎么调的

200T机子打40mm深孔，退料动作不能光看下死点后延时，得看下死点前有没有预动作。我们厂类似的20CrMnTi杯套，冲头是SKD11镀TiN的，表面粗糙度做到Ra0.2以内。凸轮设置是下死点前5度顶针就开始轻微上移，下死点后12度左右完全顶出。你说的下死点后15度拉裂，基本不是因为退料早，而是冲头在回程瞬间摩擦力太大把底拉变形了。查下这批工件的球化退火金相是不是有网状碳化物，另外磷化膜厚度控制在8-12微米，皂化液浓度别低于15%，把脱模阻力降下来再试。

想太多了，你这就是冲头设计的问题。2.5mm壁厚40mm深，冲头前端R角多大？锥度给的多少？这种深孔冷锻，R角绝对不能超过1mm，而且必须带0.1度左右的脱模锥度。你先去量量你们的冲头尺寸对不对图纸，别老盯着凸轮角度和网上那些视频看，那些视频声音干脆是因为剪辑过或者加了收音设备，根本听不出实际受力情况。

你那台200T是曲柄连杆结构的还是偏心齿轮式的？这两种机型下死点附近的停留曲线完全不一样，偏心齿轮的下死点保压时间能多出十几度，退料设置根本没法直接套用，先确认下机型吧。