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最近接批g17的活,单重算下来利润本来就薄,结果一火打完切边,探伤直接报废一小半,全是折叠缺陷。这废品率一算,加上材料费,一吨得倒贴好几百,全成瞎忙活了。
我现在让操作工把氧化皮吹得干干净净再进模,但以前一火能干完的活现在得来回加热两三火,电费和煤气费哗哗涨,这能耗成本加上去比废点料还亏。到底怎么调下料尺寸或者压机下压量,能一次性成型把折叠避开?
G17这种高铬料,下料长度和直径比得卡死在2.2到2.5之间。你现在出折叠肯定是镦粗比没控制好,鼓肚太大了。我厂里之前打这类料,下料重量按图纸单重直接上浮3%,第一道压机别压太死,压到原高度的一半就停,赶紧翻面再压。别为了省那几块钱料把单重卡得太紧,单次压下量超过原高度的60%肯定侧边翻折叠进去了,废品损耗远大于你省下来的那点料钱。
折叠根本不是下料比例的事,是你砧子或者模具表面有坑没修。G17变形抗力大,压的时候表面金属流动不均匀,遇到砧子上的凹坑直接就裹进去了。你去拿卡尺量量你的砧面平面度,误差超过0.5mm打这种料必折叠。
你加热温度多少?G17对始锻温度敏感得很,是不是炉子里面局部过烧或者温度没透,表面和心部温差太大导致变形不一致出来的折叠?报一下你出炉到上压机的时间间隔。