摩擦压力机打飞轮那块到底咋传递的，滑块下行时候力算不准啊
最近在排一个法兰件的工艺，用厂里那台630吨双盘摩擦压力机，总感觉实际打击力和我预期的对不上。我翻了翻说明书，把摩擦压力机工作原理过了一遍，但越看越觉得理不清。
它靠左右两个摩擦盘压紧飞轮，通过摩擦力带动飞轮和螺杆旋转，螺母固定在横梁上，螺杆转动变成滑块上下直线运动。但我现在卡在受力分析这块：滑块下行接触锻件那瞬间，飞轮还在转，这时的打击力到底是怎么从螺杆的旋转扭矩转化成垂直向下的冲压力的？螺杆的导程角在这个转化里占了多大比重？
另外打连锤的时候，操作工提拉操纵杆，飞轮和上面的摩擦盘接触反转上升，这个反转过程中的制动力矩和下行的驱动力矩在数值上差多少？有没有人手里有具体的计算公式或者经验系数，别给我甩课本上的理想状态，我要现场能用的数据。
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630吨的机器，飞轮能量大概在16万焦耳左右。你问的扭矩转冲压力，其实就看你螺杆的导程角。一般这种老摩擦压力机螺杆是三头或四头梯形螺纹，导程角基本在14度到16度之间。转换效率没那么高，算垂直力的时候直接拿总扭矩乘个0.85的力矩系数，再除以（螺杆中径/2乘以tan(摩擦角+导程角)），螺纹摩擦系数取0.05到0.08。别纠结瞬间冲击，那个力是动态的，飞轮减速释放动能，真正有用的是飞轮的惯量矩乘以角加速度。现场算工艺力，直接按飞轮能量的60%到70%转化成锻件变形能来估算就行，剩下全消耗在机床弹性变形和摩擦上了。
算这些静态转化没任何意义，摩擦压力机本来就是靠冲击动能干活的，又不是液压机那种静压。你连锤的时候实际打击力根本测不准，机床床身的弹性变形量一变，力就跑偏了。你要是想控制成型精度，光盯着螺杆导程角没用，重点看操作工每次拉杆的力度和提拉时间能不能保持一致，人为因素比你的公式影响大得多。
你那台630的螺杆用了几年了？螺杆和铜螺母的间隙现在量出来是多少？磨损严重的话，导程角实际上已经变了，你按原厂图纸上的参数算肯定对不上。把铜螺母拆下来测一下齿厚再说话。