轮毂那块料耗本来就卡得死，一出折叠胎钢丝胎一火能耗白搭，这缺陷到底咋除根

钢丝胎那个胎圈部位的折叠，你减下料重量方向是错的，那地方金属流动本来就剧烈。你查一下现在用的加热温度是不是到了1200度以上，温度一高铁皮掉得快，压弯的时候氧化皮直接被挤进金属流线里，酸洗后看着就像折叠。我们以前做类似截面，下料保持原重，把拔长工步的压下量从单边30mm降到20mm，让金属流动慢点，同时加热炉少给点气，炉温控制在1150到1180度之间，一火出来的氧化皮厚度能控制在0.5mm以内，折叠直接没了，一火能耗还能降5%。

你这明显是模具型腔R角太小导致的死区金属折叠，跟下料重量关系不大。胎圈那个转角处如果是R3或者R5，金属翻过去的时候肯定被切断形成折叠。把我们厂以前干这活的模具翻出来看，那边R角最少放到R10以上，并且模具表面抛光打到Ra0.8，压弯时抹点水基石墨，金属贴着模壁顺过去绝对不会起折。你光在重量上抠那两公斤，模具不改废品率下不来。

你用的啥材质的料？20Mn还是别的？材料本身的热导率不一样，表面和心部温差过大也容易在压弯那步出折叠。