老干自由锻模锻，最近接批小法兰想搞冷锻，工序咋排

50直径20Cr的法兰，单次冷挤压变形量别超过40%，你台阶宽的话直接正挤肯定抱模或者产生裂纹。我们厂以前干类似规格的，工序是：下料-球化退火（这步不能省，35钢和20Cr硬度得降到130HB左右）-磷化皂化-第一次正挤压出杆部和小头-中间软化退火（700度左右保温后空冷）-第二次镦挤法兰边-冲孔。模具材料必须用LD钢或者65Nb，表面氮化处理，不然法兰边那块成型力极大，普通Cr12MoV用不了几万次就塌陷了。润滑没弄好的话连第一次挤压都过不去，直接卡在凹模里。

你这个法兰是通孔的还是盲孔的？内孔径多大？如果是通孔法兰，冷锻最后那下冲孔底厚留多少很有讲究，留薄了冲头容易断，留厚了后面机加撕不动。

50外径10厚度的法兰，你非要纯冷锻其实是走弯路。现在很多干这种小件的都改成温锻了，700-800度之间出一火，成型力能降一半多，模具寿命直接翻倍，表面粗糙度一样能达标。你搞纯冷锻，中间还要穿插两次退火和两次磷化，算上能耗、物料周转时间和模具损耗，成本根本降不下来。客户要的是尺寸和表面质量，又没规定必须是室温下成型，温锻完全能满足要求。