一付连杆模打了不到1500件就裂了，算下来单件模具成本摊了快两块钱，这模具到底是哪步没做对

48度硬度打底就偏低了，连杆模正常得保底在50-52之间，你硬度不够加上预热不到位，很容易早期疲劳开裂。250度这个表面温度根本没法用，烤枪烧出来的温度只有表面那层，模具内部还是冷的，打进去的坯料一接触，表面膨胀里面没动，这就裂了。正规做连杆模，预热必须进烘箱或者用模具加热炉，整体烤到350度以上，保温两三个小时让里外透热。另外你查一下这批模具有没有做软氮化，正常软氮化层深度得在0.15-0.2mm，没有这层抗热疲劳的皮，光靠基体硬度根本扛不住连杆那块的金属流动摩擦。

我们厂打连杆从来不用水基石墨，水基的冷却速度太快了，你喷的时候感觉没急冷，但模具温度在200多度的时候，水汽化吸热非常厉害，很容易产生网状热裂纹，最后直接从热裂纹扩展成大裂口。直接换油基石墨试试，润滑和冷却速度平衡得更好，模具表面温度能稳在300度左右，寿命至少能翻一倍。

你打这批连杆的始锻温度是多少？如果中频炉烧过了头，超过1150度甚至1200度，坯料表面有严重的过烧或者氧化皮没清理干净，打的时候氧化皮嵌在模膛里，局部应力集中，一样会直接把模具底角撑裂。查下炉温记录和下料后的除磷效果。