折叠钢打类似钢虎那种厚背薄刃的刀型，从背往刃口拍扁拔长的时候老是出折叠印和重皮，温度和锤击力该怎么配
接了个代工的活，打那种类似冷钢钢虎形状的折叠钢刀坯。用的1095和15N20交替叠打，大概叠了8层。
问题出在厚背往薄刃过渡的那个大斜坡上。开坯的时候还好，一到最后拔长成型、往刃口方向拍扁的时候，表面就会翻出一条条的黑线，酸洗之后特别明显，严重的地方直接就是重皮和裂纹。感觉像是折叠的时候两层面没焊合死，或者氧化皮被压进去了。
目前我们用的是中频加热到1100度左右，800吨摩擦压力机单次压下量大概在15mm。想问下这种厚背薄刃且带大坡度的折叠钢件，从背往刃过渡这个区域的锻造比和单次压下量怎么给比较合理？是不是中间需要多翻面90度打方再拔长？
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1100度打1095和15N20这种碳差比较大的料偏高了，氧化皮生成速度极快，你单次压下15mm很容易把氧化皮挤进折叠层里形成黑线。把加热温度降到1020-1050度，出炉后先轻敲去氧化皮，然后再上大压下量。另外你从厚背往薄刃直接拍扁这个走料方式不对，厚截面往薄截面急剧过渡，金属流动不均匀，表层和心部流速差太大把折叠层给拉裂了。改成先打八角或者打方，把截面尺寸缩到接近刃口厚度时，再精锻出坡度。单次压下量不要超10mm，多火次慢慢喂。
你这根本不是压下量和温度的事，是叠层前表面处理没弄干净。8层料叠之前酸洗打磨没做到位，或者叠加热时没撒点防氧化剂，界面直接氧化了，后面不管怎么打都是重皮。把叠钢前的打磨工序查一下，必须露出纯金属光泽再叠。
800吨摩擦压力机打这种小件是不是打击能量偏大了？你实际砧面上的接触面积有多大？要是砧子太窄，单位面积受力过猛，也会把结合面直接冲断，你测一下实际打下去的镦粗比是多少。
我们厂打这种大马士革厚背刀，从来不用摩擦压力机开坯，太容易闷住死区。全用空气锤或者电液锤自由锻开坯，利用高频率小压下量把氧化皮震掉，等截面过渡均匀了再上压力机精压尺寸。你试试换1吨锤先轻打几遍。