问个细节，2系铝合金冲孔后晶粒度一般能到几级
手里有个活，2A14铝合金法兰盘，中间要冲个孔。现在坯料加热温度定在470度，冲头预热到200多度，冲完之后做金相，发现冲孔边缘那圈的晶粒度特别粗，大概只有3-4级，离图纸上要求的7级差得远。
我把冲孔前后的变形量算了一下，冲孔那一下局部相对变形量其实不大。是不是冲孔温度偏高导致的异常长大？或者冲头润滑没弄好，局部摩擦太大引起畸变？想问下正常做铝合金冲孔，这个位置的金相晶粒度一般能控制在几级，有没有什么降温或者变形量分配的规矩？
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2A14这种高强铝合金对温度极度敏感，你冲孔边上的3-4级晶粒基本就是局部超温导致的异常长大。我们厂做类似带孔锻件，冲孔工序的温度必须压到430-440度之间，绝对不能超过450度。冲头不光要预热，表面必须涂一层厚实的石墨乳，保证瞬间的脱模速度。按你这个图纸要求7级，除了压低冲孔温度，还得看你冲孔前的镦粗是不是把内部的变形量打够了，如果冲孔前内部没压实，冲孔那一下形变又集中在表面，晶粒根本细不了。你先查下炉子测温热电偶的位置对不对，别坯料表面看着470，实际芯部早超了。
冲孔边缘粗根本不是冲孔温度的事，是你前面制坯的变形量没分配好。铝合金冲孔本质上是个挤压和剪切复合过程，冲头下方的金属往下走，边缘的金属往上翻。你如果前面镦粗拔长的时候没把铸态晶粒彻底破碎，冲孔时边缘那一圈应力状态是拉压交变的，极容易诱发再结晶长大。别光盯着冲孔那一下，把上一道工序的镦粗比提上来，单次压下量至少给到30%以上，把坯料内部打透，冲孔边缘自然就细了。
我们这边遇到这种要求高的带孔铝合金件，根本不搞直接热冲孔。都是先粗锻成实心饼，等锻件冷却到室温，直接上数控铣床把孔镗出来，最后再做固溶时效。虽然多了道机加工成本，但金相晶粒度稳稳的在8级以上，客户验货从来不出岔子。你要是量不大，或者冲孔尺寸要求不高，算算机加工的成本是不是比你在锻压机上反复调工艺要划算得多。