直齿轮模锻流线老是不顺着齿形走，全切断在齿根了咋整

桥部宽度做到8mm到10mm，桥部高度压到1.5mm以内，把飞边阻力提上去，金属才会往齿根深处挤。你这个40Cr如果在1050度以上打，流动性没问题，断流线多半是预锻坯料在型腔里已经产生了折叠或者乱流，终锻只是把缺陷放大了。把预锻的齿顶厚度比终锻做大1.5到2毫米，齿根圆角半径直接给到R5以上，让预锻件放进去终锻模膛的时候，齿顶先接触，靠挤压把料往齿沟里赶，不要一进终锻就全憋死在分模面上。

你下料的长径比是多少？镦粗到多大高度直接放进模膛的？要是镦粗比没控制在1.8到2.2之间，高径比太大直接进模，金属上下翻卷肯定切流线。

问题根本不在预锻形状上，是你加热和润滑的毛病。40Cr加热温度超了1150度或者保温时间太长，晶粒粗大，这时候金属变形抗力虽然小了但各向异性特别明显，一挤压流线全乱了。另外看看你用的水基石墨，是不是喷涂不均匀或者模膛死角位置没喷到，局部摩擦力不一样，金属在模膛里的流速有快有慢，齿根处的流线自然就被拉断了。先把加热温度卡死在1100度左右，把模具预热到200度以上再试两火看看。