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最近在排一个四缸曲轴的工艺,材料40Cr,锻件大概25kg左右。以前厂里做的都是实心带飞边的,这次客户图纸要求带一个中心孔,需要在镦粗后加个冲孔工序。
现在卡在冲孔连皮和冲头直径的比例上。如果冲头太小,后面扩孔容易偏;冲头太大,冲孔力设备吃不消而且连皮太薄容易拉伤。想问下做过带孔曲轴的,冲孔直径和坯料直径,或者冲孔直径和锻件孔径的比例一般控制在什么范围比较合理?有没有什么经验公式可以套用一下的?
冲头直径一般取成品孔径的0.4到0.5倍,不要超过0.5。连皮厚度最少留坯料直径的15%到20%,太薄了冲头寿命断得很快,特别是40Cr这种料变形抗力大。我们厂做带孔曲轴,25kg的料坯料直径应该在80左右,冲头你选35或者38的,连皮留15个毫米左右。冲完直接在型槽里预锻挤压扩孔,这样金属流线不会被切断得太厉害。别指望一次冲到底,分两次冲,先冲个浅坑定位,第二次再冲穿。
四缸曲轴冲孔做出来性价比很低的,你确定客户不是非要机加工打孔?冲孔连皮那一块金属流线全断了,后续疲劳测试很容易过不了。如果是汽车曲轴,特别是前端要套皮带轮带扭力的,中心孔最好还是机加出来,锻造冲孔带来的偏心风险太大,废品率能拉高至少5个点,你算算设备占用和废品损失哪个划算。
你用的是6300吨还是4000吨的线?连皮厚度和设备吨位直接挂钩,脱离设备吨位谈比例没意义。还有你这个孔是在曲轴哪个位置,是主轴颈中心还是平衡块那边?法兰盘那头的孔径一般多大?