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刚分到车间没多久,现在跟着干一批高温合金的锻件,别的没啥大问题,就是冲孔的时候老出现充不满的情况。具体表现就是冲头往下走,孔冲穿了,但是底下那个圆角位置死活贴不上模子,鼓出来一块。
我看普碳钢好像没这么严重,是不是这材料本身就难打?现在的加热温度是按工艺卡来的,没敢乱动,模具也打了点润滑油,不知道是不是坯料尺寸给小了还是别的原因,不知道该往哪查了。
高温合金变形抗力大,对局部应力集中特别敏感,冲孔时金属流动阻力大很容易在圆角处憋住。你先查一下现在的冲头锥角,一般别超过15度,如果太陡了底部的金属径向流动距离变长,就更难贴模。另外坯料的高径比得控制好,正常在1.0到1.2之间,高了容易偏心弯曲,矮了冲头压下去的时候横向变形量大,把周围金属挤出去了,底部反而缺料。温度方面别光看炉温,测一下出炉到冲孔这中间的温降,高温合金对温度窗口卡得死,低于950度去冲,圆角基本没戏。
你给模具抹润滑油就是个败笔。高温合金冲孔温度那么高,润滑油一上去直接气化产生气阻,底部的气排不出去肯定充不满。先把润滑停了,红热状态下干冲试试,看看是不是气憋的。
冲头材质用的什么?H13还是3Cr2W8V?冲头端部有没有提前预热到200度以上?