自由锻曲轴镦粗时候老出折叠和鼓形歪，除了弯曲和表面裂纹还有啥典型缺陷？
最近厂里接了一批45钢的船用曲轴，单件大概3吨出头，自由锻工艺。第一步下料拔长完后，在1200吨水压机上镦粗法兰盘那头，总是出问题。现在遇到的最多的是镦粗后鼓形区太严重，侧面被拉出很深的裂纹，而且端面中心往里凹，呈现双鼓形，压完拔长的时候直接就折进去了。
我查了下弯曲和表面纵向裂纹算常规的，想问下针对这种大截面曲轴的镦粗，除了这俩还有啥容易忽略的缺陷？另外我们目前用的是800度左右预热过的平砧，没带倒角，是不是这个砧子形状对鼓形裂纹和端面凹陷影响特别大？有没有必要换成带一定锥度的砧板或者球形砧面？
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平砧镦粗高径比大于2.5的料，双鼓形几乎是必然的。你们3吨45钢下料高径比估计在2.0-2.5之间，800度预热平砧温降太快，表面和心部温差一拉大，变形抗力不一样，侧表面就被拉裂了。缺陷方面除了弯曲裂纹，你还要注意内部孔洞未焊合导致的超声探伤不合格，以及镦粗偏心导致的后续错位。砧子必须改，别用纯平砧，车一个带有R15-R20圆弧倒角的砧板，能显著改善应力集中。另外镦粗前料端面一定要倒角45度，倒角尺寸按直径的10%走，能缓解端面凹心和边缘拉裂。如果高径比实在太大，建议中间加一次轻压拔长打方再镦粗。
3吨的料你们预热砧子只到800度？这温度完全不够，45钢在1200度镦粗时，如果砧子温度低于600度，接触面的激冷层会形成死区，金属往四周流动的阻力变大，鼓形当然控制不住。你们有没有算过镦粗时的保压时间？光压下去不代表变形均匀，到了底部尺寸后必须保压5-8秒让心部蠕变。端面凹陷多半是因为高径比太大加上变形速度过快，先别怪砧子形状，把砧子预热拉到600度以上，操作机给进速度降下来试试。
拔长完后中间有没有进行过退火或者正火处理？直接带着拔长残余应力去镦粗，有时候端面开裂不一定是镦粗拉应力造成的，是拔长微裂纹在镦粗时直接扩展开了。