接了个5吨重的圆柱齿轮单子，画模锻件图卡在余量上了。现在钢材和天然气天天涨，单边余量放2mm客户嫌加工余量大骂娘，放1.5mm我又怕出黑皮废品，连皮厚度怎么定才最省料？废一个连本带利得搭进去好几千，有没有搞工艺的给盘盘这账。
厂里刚接了个批量的从动圆柱齿轮，材料40Cr，单件下料大概18公斤。我拿计算器盘了一下，单边余量要是按常规图纸放2.5mm，一吨钢坯差不多出55个件，但要是能把余量压到1.5mm以内，一吨就能多出将近4个件，这批单子走完光材料费就能省两万多。而且余量小了，加热炉的燃气消耗也能降下来，毕竟氧化皮少了，保温时间也能稍微缩一缩。
但是我不太懂画图那个细节，模锻件图上这个轮毂和轮辐交接的地方，拔模斜度我定了7度，内孔的连皮厚度我本来想按直径的0.2倍画，又怕冲孔的时候连皮太厚把冲头打废了，换冲头也是钱。外径的公差带我现在给的+1.5/-0.5，不知道这公差不补焊能不能稳住。
你们平时做这种中等尺寸齿轮，锻件图上余量和连皮到底怎么取的平衡点最好？给个具体数字我回去让技术员改图。
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40Cr的18公斤齿轮，外径应该在200mm上下。单边余量你直接定1.5mm，公差带改成+1.0/-0.5绝对够机加了，没必要给到+1.5。连皮厚度别按0.2倍走，太厚了冲孔力猛增，冲头寿命掉得快，你直接按孔径的0.2倍再减去2到3mm来画，比如孔径50mm，连皮就定7mm或者8mm。拔模斜度7度偏大，你外模斜度给3度，内孔给7度，这样材料能省下来。按这个改，一吨出58个件没问题，模具寿命起码能多打1500件，你算算哪个划算。
你光算余量省那点钢，模具损耗算进去没有？余量压到1.5mm，型腔深度就变深了，锻打时候模具承受的力完全不一样，现在那批模具用的什么材质？H13还是3Cr2W8V？表面氮化没有？要是模具寿命从8000件掉到4000件，你省下来的料钱还不够付开模费的。
你那个齿轮是有孔的还是实心的？如果是通孔，腹板厚度是多少？我们厂做类似重量的产品，腹板厚度低于15mm的时候，根本不敢把余量压到1.5mm，金属流动太快容易在轮辐位置产生折叠，废品率一高你那两万块材料费连废品损失的三分之一都填不上。先把你齿轮的腹板厚度报个数。