车间干活的锻件老出折叠，这玩意到底是模具问题还是下料不对啊？

折叠基本就是金属流动不均匀憋出来的，跟下料长度关系不大，除非你下料长得离谱导致大量挤料。圆角过渡处出折叠，90%是模具拔模斜度或者圆角R太小了，坯料在型槽里翻边或者氧化皮没吹干净被压进去造成的。你拿卡尺去量一下出折叠那个位置的R角，如果是2mm以下你直接让模具房拿砂轮机把R角修大到5mm左右，打两个件看看还有没有。另外看看是不是一模打两件，中间连皮处产生回流了，一般连皮厚度留个3-5mm就不会往回带料。

你连加热温度和氧化皮都不提就说模具的事，刚下车间的新人光看坯料尺寸是不够的。你那批料加热是不是超温了？1100度以上烧出来的料氧化皮跟铁锈一样厚，锻打的时候哪怕模具R角再大，氧化皮掉进型槽一样被压成折叠。先去看看煤气炉的温度仪表是不是坏了，或者是不是预热段太短。

你用的什么设备打的？锤上锻和压力机上的折叠成因完全两码事，锤上打容易出现折回流，压机就容易是表皮拉伤，先说清楚设备型号。