进厂半个月，打出来的连杆老是有折叠，除了毛边槽尺寸不对还能是啥原因

折叠多半是金属流动不均匀挤出来的，连杆大端那个位置如果是有孔的，极有可能是终锻时孔内金属往外排的时候跟表层金属撞车了。你量毛边槽不能光量尺寸，看下桥部是不是磨损变宽了。正常桥部宽度如果是4毫米，磨损到5毫米阻力就变小很多，金属跑得太快就容易把前面的皮给卷进去。氧化皮的影响也很大，尤其是坯料在下模膛里没放正，或者预锻型腔和终锻型腔的错移量超过了0.5毫米，预锻挤过去的飞边在终锻时压不实直接就叠进去了。你先查查预锻模和终锻模的错移，拿塞尺卡一下导键间隙。

你拿普通卡尺去量毛边槽根本量不准，那地方空间那么窄，卡尺量出来误差能有一两毫米。别瞎猜尺寸了，直接拿铅丝或者橡皮泥压印一下真实的桥部厚度和宽度。另外你说是十件里有两三件，这种概率大概率不是模具本身的结构问题，而是操作不稳定。是不是加热炉出来的料温度忽高忽低？料温差个50度，金属流动性差得不是一点半点，低温料硬顶进去绝对出折叠。

折叠的位置是在分模面上还是型腔深处？分模面上的折叠和型腔里面的折叠原因完全反着来，你先确认一下具体位置再说。