45号钢自由锻大台阶轴，中间拔长这道压下量和送进量咋定比较稳
最近排了个单子，45钢做大台阶轴，自由锻干。前面下料镦粗都挺好，就是中间那个大台阶过渡的地方，拔长的时候老是出问题。
我现在的工艺是1200度出炉，先用平砧倒角，再换V型砧拔长，单边压下量给到30mm左右，送进量大概是砧宽的0.7倍。但是试锻了三根，有两根在台阶根部探伤发现有折纹。想问下这中间拔长过程，送进量和压下量匹配到底怎么算比较合理？是不是倒角那步进给量给大了，还是应该先拔长再压台阶？现在车间有人提议用摔子滚圆，但产量跟不上要求。
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砧宽0.7倍送进量太大了，自由锻拔长台阶轴，送进量一般控制在0.4到0.5倍砧宽最稳。你45钢1200度出炉温度没问题，但在大台阶过渡区，压下量30mm如果不看当前截面大小很容易产生弯曲偏心。建议倒角时不要一次性压得太狠，采用小压下量多道次走，单边压下量降到15-20mm，翻转角度90度严格保证。根部折纹八成是倒角时金属流动不均匀，边缘产生拉应力被拉进去了。先拔长后压台阶的顺序是对的，但中间必须加一道宽砧强压平整工序，把表面修光再往下走。
我们厂干这种大台阶轴，根本不用平砧倒角，下料镦粗后直接上上下V砧拔长小头。大直径那头保留不动，小头拔长到尺寸后，再用三角铁或者专用摔模把台阶处修出来。你用平砧倒角再去V砧拔长，中间多了一次换砧的变形不连续，才是导致折纹的根源。另外1200度拔长45钢有点偏高，后期降温到1050左右再干过渡区，表面质量会好很多。
你那个单边30mm压下量在台阶过渡区绝对干劈了，45钢这温度下金属流动性本来就快，压得太狠直接把料挤到边上翻折进去了。顺序你得反着来，肯定得先拔长小头，把台阶那块的余量留出来，最后几道次直接压台阶。你先倒角再拔长，金属在台阶根部来回窜，不出折纹才怪。至于压下量，在靠近台阶那几十毫米范围，单边压下量最多给个15到18mm，送进量保持你那个0.6到0.7没问题，多翻几遍。你单边下30，截面变形太剧烈，V型砧侧边排料不及就夹进去了。摔子滚圆确实慢，按我说的改下压下量和顺序，直接平V砧切换就能干。