自由锻做钢筋镦粗，那个过渡段总是鼓肚子或者拉细，成型尺寸不好控制怎么搞？
最近接了一批活，HRB400的直条钢筋，要在中段自由锻镦粗出一个大头。坯料加热用的是中频，温度控制在1050-1100℃左右。现在的问题是镦粗后的过渡段形状很不规则，要么是靠近原坯料那一侧出现明显的鼓肚（镦粗比大概在2.2左右），要么就是过渡圆角拉得很细，后续机加工余量根本不够，甚至有几根直接在过渡段出了微裂纹。
目前用的平砧直接压，没做任何型砧。我想问下这个过渡段的长度和镦粗比有没有什么明确的经验公式或者控制范围？是不是应该在加热的时候把两头温度降下来点，人为搞个温度梯度，让变形往中间挤？还是说直接上局部镦粗模具，把非变形区卡死才能解决鼓肚的问题？
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自由锻平砧镦粗比超过2.0还不卡死，鼓肚和拉缩是绝对免不了的。你HRB400那种材料，变形抗力本身就大，平砧接触面摩擦力把两端金属死死咬住，中间肯定往外跑。过渡段长度一般按L=(0.5~0.8)D来留（D是原始直径），你镦粗比2.2，直接用平砧压，过渡段拉缩量至少能达到原直径的15%左右。想解决就俩办法：第一，车个简单的局部镦粗漏盘，把不镦粗的那一头插进去卡死，哪怕用45号钢车个粗糙的都行，摩擦力一变，金属流动规律就变了；第二，如果非要用平砧，镦粗比必须拆分，先压到1.5左右，回炉保温透热后再压第二次，中间加个平整工序把鼓肚拍掉。你那个微裂纹就是鼓肚表面拉应力太大导致的，跟温度梯度关系不大，主要是变形不均匀。
你做的是钢筋不是普碳钢圆棒，HRB400里面有带肋的横纵筋，你中频加热的时候表面和心部温差如果没透，直接压最容易在原始钢筋的肋跟部产生应力集中，那不是单纯的镦粗裂纹，是原材本身的折叠或者轧制缺陷被放大了。下次下料前先拿砂轮把过渡段预定位置的肋全打磨平滑了再进炉，看看还有没有裂的。
你用的锤是几吨的？压下速度太快的话，钢筋那种细长比，即使只有2.2的镦粗比也很容易失稳弯曲，你说的拉细到底是失稳弯折造成的，还是纯拉伸变形造成的？