40Cr法兰盘内孔老出折叠，芯棒换了两拨了还是不行，到底哪儿没对齐
厂里最近接批40Cr的法兰盘活，单件大概15公斤，要求内孔光洁度比较高。现在在300T摩擦压力机上用闭式胎模锻，前面镦粗冲孔都没事，一上芯棒扩孔，内壁靠下端面那块老出一条弧形的折叠，切开后里面还夹着氧化皮。
我把芯棒的拔模斜度从3度改到5度，预热温度也拉到了250度左右，变形量控制在每次压下15mm左右，结果还是断断续续有。芯棒表面抛光过了，润滑用的水基石墨。想问下这种内孔折叠到底是冲孔时端面凹进去了，还是扩孔时金属流动不对？
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折叠在靠下端面，还带氧化皮，基本就是冲孔连皮那块惹的祸。15公斤的40Cr冲孔，底部连皮要是留得太厚，或者冲孔冲子底角没倒圆角，扩孔的时候底部金属往外挤，直接把底面的氧化皮和冷硬层卷进去了。把冲孔冲子端面车个R5到R6的圆角，连皮减薄到4毫米以内。扩孔芯棒底端也别用平头，磨个过渡圆弧。再有就是水基石墨别喷太多，孔底积一滩液体扩孔时排不出去也会憋出折叠。你看看冲完孔底面是不是个尖角坑。
15公斤的40Cr在300T摩擦压力机上干闭式扩孔，每次压下15mm绝对大了。摩擦压力机能量不好控，压下量一大，金属贴着芯棒往下走，下模底角那个位置瞬间填满，多余料顺着芯棒往回翻，直接把氧化皮卷进去形成弧形折叠。你把斜度改到5度反而更坏事，斜度大了芯棒和孔壁贴合差，更容易憋住氧化皮。压下量直接减到8mm左右，多打几下。最关键的是冲孔完后，坯料底部的氧化皮和连皮碎屑必须用高压风枪吹干净，最好把坯料翻个面再扩孔。你冲孔那个冲头带不带锥度，冲完孔内孔有没有明显的喇叭口？
15公斤的40Cr放300T摩擦压力机上干闭式锻，单件电费和煤气费算过没？一火次压不到位返工，这能耗直接把利润吃干净。你这内孔底下带氧化皮的折叠，别老盯着芯棒拔模斜度改，改斜度又不能省料。问题出在冲孔那步，冲完孔冲头拔出来的时候，连皮拉断把底下的氧化皮带进孔里了，你后面扩孔直接把它卷进内壁。下次冲孔完马上拿高压风枪对着孔底猛吹，把氧化皮彻底吹掉再扩孔，废品率降下来比啥都强，现在废一个件不光损15公斤料，还白烧一炉气。